滚珠丝杠所产生故障是多种多样的，没有固定的模式。有的故障是渐发性故障，要有一个发展的过程，随着使用时间的增加越来越严重；有时是突发性故障， 一般没有明显的征兆，而突然发生，这种故障是各种不利因素及外界共同作用而产生的。所以通过正确的检测来确定真正的故障原因，变距丝杆定制，是快速准确维修的前提。
滚珠丝杠螺母副及支撑系统间隙的检测与修理
当数控机床出现反向误差大、定位精度不稳定、过象限出现刀痕时，安徽变距丝杆，首先要检测丝杠系统有没有间隙。检测的方法有:用百分表配合钢球放在丝杠的一端中心孔 中，测量丝杠的轴向窜动，另一块百分表测量工作台移动。正反转动丝杠，观察两块百分表上反映的数值，根据数值不同的变化确认故障部位。
滚珠丝杠是在螺杠与螺母之间安装有gang珠，因此摩擦力小、传动效力高，变距丝杆配件，配上伺服电机可实现准确移动。精度达到0.001mm除实现由旋转转变直线运动外，也实现由直线运动转变为旋转运动。具有磨损小、寿命长可实现同步运动。
滚珠丝杠的常见故障有：螺杆、螺母的滚道和滚珠表面磨损腐蚀、疲劳剥落等，表面疲劳是由于装配不良、承受交变载荷、超载运行、润滑不良等原因引起的。长期使用后，滚珠丝杠的滚道和滚珠表面会出现接触疲劳的麻点以至金属表层的剥落，使滚珠丝杠运动失效从而影响加工工件的精度和效率。
所以提高滚珠丝杠轴承座的装配质量至关重要，从而延长滚珠丝杠的使用寿命、减少振动、提高加工精度。
硬铣螺纹技术在欧洲已被研究多年，并在20世纪80年代推出了数控旋风铣床，现已广泛应用于滚珠丝杠螺纹加工，磨削螺纹工艺已基本废弃。硬铣工艺工序短，能比传统磨削工艺少3~5道工序。经统计，传统磨削工艺，螺纹磨削时间占整个工艺流程的2/3。螺纹磨削工序有粗磨螺纹、螺纹底沟磨削及精磨螺纹等，批发变距丝杆，这些工序均在滚珠丝杠淬火硬度达58～62HRC后用螺纹磨床磨削，基于螺纹磨削切削用量的限制，并且在磨削过程中要不断地修整砂轮和校直丝杠，工时较长;硬铣螺纹工艺是将螺纹滚道一次成形铣削，不仅减少了工序，而且不必反复修整刀具和校直，在一定程度上降低了螺纹加工所占时间的比例，从而大大缩短了滚珠丝杠加工周期，提高了加工效率。
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